鋼鐵行業是我國重要的支柱產業之一，我國的鋼鐵產量多年來穩居世界第一，產量占全球一半以上。鋼鐵行業在推動國民經濟發展的同時，也帶來了巨大的環境污染，其中鋼鐵行業以焦化和燒結產生的污染最為嚴重。

目前主流的燒結煙氣脫硝工藝有：SCR脫硝工藝、活性炭（膠）協同脫硫脫硝工藝和臭氧氧化吸收工藝。其中臭氧氧化吸收技術電耗高，不適用于煙氣量大的項目；活性炭（膠）協同脫硫脫硝工藝最大優點是可實現同時脫硫脫硝，適用于新建項目；而SCR脫硝技術流程較短，配置靈活，適用于已建設有脫硫裝置，僅需增設煙氣脫硝系統的項目。本文就將重點討論燒結煙氣采用SCR脫硝工藝應該要注意的問題。

SCR脫硝的核心設備是催化劑。采用SCR脫硝工藝要達到設計效率一定要滿足相應的速度場、濃度場和溫度場的要求。（關于這方面的論述可點擊鏈接：為什么SCR脫硝工程一定要做CFD模擬？）

對于燒結煙氣脫硝來說溫度場是十分重要的。在之前的文章中也曾簡單的提到過在燃煤機組上溫度場幾乎是可以天然滿足的。但是對于燒結煙氣SCR脫硝項目來說溫度場就需要花費精力仔細設計了。

對于改造項目，無論之前的脫硫系統是濕法脫硫還是半干法脫硫，當采用SCR脫硝的時候大多數項目都要采用換熱+補熱的方式來提高煙氣溫度。如下圖所示：

圖1-燒結煙氣SCR脫硝流程示意圖

未脫硝的臟煙氣先經過GGH與經過脫硝后的干凈煙氣進行換熱，提高臟煙氣的溫度，之后臟煙氣的溫度仍然不能滿足催化劑的要求，因此需要采用熱風爐進一步補熱，之后煙氣進入催化劑與噴入的還原劑進行脫硝反應。

下面我們以一個具體案例來說明燒結脫硝溫度場的問題。

某項目煙氣量74萬Nm3/h，經過GGH后煙氣平均溫度為230℃，要求將煙氣加熱到280℃然后進入催化劑。經過計算采用高爐煤氣作為熱源，高爐煤氣燃燒的產生的熱煙氣溫度965℃，流量為50280Nm3/h。通過以上的數據可以看出冷煙氣溫度低、流量大，而熱煙氣溫度高、流量小，且流量差和溫度差都很大。如何將熱煙氣導入煙道中與冷煙氣混合并在盡可能短的距離內讓煙氣溫度盡可能的均勻，便是這個項目溫度場設計的關鍵。

了解脫硝的朋友都知道這個溫度場的設計肯定是需要通過CFD模擬來驗證和優化的。但是燒結煙氣SCR在做CFD模擬的時候通常有以下幾個問題需要注意。

首先是GGH出口的溫度，通常我們都是將冷煙氣經過GGH后的出口作為模擬的入口截面，這樣的設置是沒有問題的。但問題在于GGH出口的溫度如何設置。作者曾經看過有些項目的模擬報告，在這些模擬中將理論計算的冷（臟）煙氣側GGH出口的平均溫度作為模擬入口的溫度條件，并假設入口的溫度分布均勻，這種設定是錯誤的，和實際情況差別很大。

我們在做工藝計算的時候每個節點、每個面都是按照平均的溫度來考慮的，但是GGH作為一種回轉式的機械，其出口的溫度場并不是均勻，而是隨著旋轉方向變化的。如下圖所示：

圖2—GGH的溫度分布

上圖就是GGH廠家提供的溫度參數，我們可以看到最高溫和最低溫之間有將近40℃的差異，而我們最終的溫度場要求的差異也不過是±10℃。如果假定GGH出口的煙氣溫度是均勻的，那么可想而知最終模擬結果與實際情況偏差有多大了。而正確的溫度調節應該如下圖所示，溫度沿著旋轉方向是逐步變化的，這才能代表GGH出口真實的溫度場。

圖3-正確的冷側煙氣在GGH出口的溫度分布

第二，熱煙氣輸入煙道的形式。對于國內的鋼廠來說高熱值的天然氣和焦爐煤氣價值高，用來加熱煙氣不經濟，因此大多采用熱值比較低的高爐煤氣，這樣一來燃燒器的尺寸比較大，無法做成煙道內置式，只能是高爐煤氣在外置的燃燒器中燃燒后在將熱煙氣送入煙道與冷煙氣混合。

冷熱煙氣溫度差很大、流量差也很大，要在短距離內混合均勻，最佳的方式是通過格柵的形式輸入煙道，另外還需要通過設置混合器來強化冷熱煙氣的混合，只有這樣才有可能在短距離之內讓煙氣溫度盡可能的均勻。

圖4-熱風格柵

第三，在燃煤機組溫度場方面，我們只需要關注最終進入催化劑時的溫度場，而在燒結煙氣脫硝的溫度場方面，除了關注最終進入催化劑時的溫度場，我們還需要關注進口煙道的壁板的溫度。

這是因為通常我們采用Q345B作為脫硝進出口煙道和反應器的材質，而Q345B的作為承壓/承重構件最高允許使用溫度為400℃，超過400℃后許用應力就急劇下降。而“熱風格柵”上游的進口煙道局部不可避免存在溫度超過400℃的區域。下圖所示的是某項目壁板的溫度。

圖5-煙道壁面的溫度分布圖

所以說如果忽略了這個問題，就有可能導致煙道在負壓的作用下被壓扁。這是因為鋼材在高溫下許用應力下降，從而導致煙道無法承受煙道負壓。

最后，相比常規的SCR配套有噴氨格柵和混合器，燒結煙氣SCR煙氣脫硝增加了“熱風格柵”和混合器。因而這兩套格柵和混合器要協同設計，確保溫度場和濃度場均能達標。最后我們以一張整體模擬的結果來結束本篇文章。

圖6-燒結煙氣CFD模擬結果