熔鑄生產安全操作規程

一、目的

? ? 對熔鑄生產過程中各工序的操作技術作出規范性規定，指導現場作業人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質量和安全生產。

二、適用范圍

? ? 本規程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產過程的安全與操作指導。

三、執行與監督

? ? 2.1車間主任負責指導和監督車間員工按本規程的規定操作。

? ? 2.2各崗位員工應嚴格按本規程的規定進行生產作業。

四、熔煉操作規程

? ? 4.1烘爐

? ? 4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經過嚴格的烘爐才能投入使用。

? ? 4.1.2長期（一個月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時，關爐門升溫到700℃烘爐10小時后，再開始加料熔煉。

? ? 4.1.3停爐時間24小時以上至一個月以內的爐子，開爐前，需要升溫到250-300℃保溫3小時進行烘爐，即可加料開始熔煉。

? ? 4.2洗爐

? ? 4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐，以及改變熔煉合金牌號（差別較大）時，或熔煉7系合金后轉其他合金時，必須洗爐。

? ? 4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。

? ? 4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時間為20分鐘。

? ? 4.2.4啟用長期停產后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據具體的情況決定。

? ? 4.2.5洗爐料鑄造時，爐內鋁液必須徹底放完。

? ? 4.3清爐

? ? 4.3.1每臺熔煉爐連續生產20~30熔次后（或爐內容量嚴重不足時），停爐前要徹底清爐。

? ? 4.3.2清爐時，爐溫要求升至800℃~900℃，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。

4.3.3每次熔煉后扒渣時，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。

4.4裝爐

4.4.1裝爐順序：小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。

4.4.2入爐料必須確保合金牌號準確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。

4.4.3爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時，一次也不能堆放太高，爐內應保持一定的空間；當第一次裝入的爐料化平前，應根據爐料情況進行二次加料。

4.4.4爐內有鋁液進行二次加料時，一般在鋁錠開始熔化后，應采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。

4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。

4.4.6扒渣后，當熔體溫度不低于熔煉溫度下限時，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3號熔劑覆蓋。

4.4.7要密切關注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺，防止鋁水溢流引發安全事故。

4.5開爐熔煉

4.5.1開爐前應空負荷運行，檢查電機、風機等應無異常聲音且運行正常。并清理干凈設備及工作場所的障礙物。

4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應開閉靈活。

4.5.3檢查抽風排煙系統和永磁攪拌系統設備正常。

4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應完好無損，有無松動脫落現象。

4.5.5檢查爐膛內應無外來雜物。

4.5.6熔煉過程嚴格依據《天然氣使用安全規程》操作，點火前先確認爐門及煙道閘處于開啟狀態，啟動點火后打開風機。如第一次點火失敗，必須將爐內氣體吹散放凈，才能再次點火，否則會造成氣體爆炸事故。

4.5.7調整火槍風門、壓力使火焰明亮，無黑煙，燃燒器工作正常后才能關閉爐門。

4.5.8當爐料軟化下塌后，應及時加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。

4.5.9在融化過程 須人工或用永磁攪拌器攪拌3～4次，使熔體上下溫度均勻，防止鋁液的局部過燒，縮短熔化時間。

4.5.10在整個熔煉過程 ，鋁液溫度原則上不得超過760℃，具體參數依據《熔鑄工藝技術規程》，熔體溫度過高吸氣嚴重。

4.5.11檢查爐體及出鋁口，發現鋁液滲漏應及時堵塞修補好。

4.5.12按照熔煉工藝規程規定的內容，在控制柜觸摸屏上進行工藝參數設置，并執行相關熔煉安全操作規程。

4.5.13實施工藝過程中根據實際需要，可適時開啟熱風循環及開閉煙塵收、處理系統。

4.5.14按工藝要求進行爐內鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。

4.6扒渣

4.6.1扒渣前熔體溫度應升至730～750℃，便于扒渣作業時鋁渣分離及后續炒灰作業鋁渣的分離。

4.6.2扒渣到爐口時，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。

4.6.3扒渣時渣耙應保持平穩，且由遠及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。

4.7攪拌

4.7.1加鎂后5～10分鐘開始攪拌。

4.7.2根據生產實際的需要，將永磁攪拌機設備調整至手動模式或自動模式，合理設計操作參數。

4.7.3攪拌時不應使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。

4.7.4依據設備維護保養要求對永磁攪拌機做好日常的設備保養工作。

4.8取樣

4.8.1熔體充分攪拌后，應立即取樣，進行爐前分析，根據分析結果確定補料或者沖淡料。

4.8.2取樣溫度不得低于710℃。

4.8.3取樣位置應控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。

4.8.4取樣前，取樣勺要干凈并預熱取樣勺。

4.9調整成分

4.9.1根據爐前成分分析結果及《合金化學成分內控標準》進行補料（或沖淡）。補料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規定的內控標準允許范圍內。

4.9.2補料后要充分攪拌均勻。

4.10精煉

4.10.1鋁熔體精煉用氮氣必須干燥。

4.10.2溶劑必須有防潮包裝，使用前不準打開，以防吸水。

4.10.3精煉時先開氣源，再將精煉管插入熔體，精煉完畢先抽出精煉管再關閉氣源，以免精煉堵塞。

4.10.4用氮氣噴粉精煉要保證精煉時間，精煉管在熔池底部緩慢移動，不留死角，并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻，以防堵塞精煉管，如發現堵塞應立即停止并取出精煉管進行處理。精煉后應扒凈熔體表面的浮渣，并按要求進行熔體覆蓋。

4.10.5精煉結束后靜置，調整溫度，準備鑄造。靜置時間為20～30分鐘。

五、鑄造操作規程

5.1鑄造前的準備

5.1.1檢查鑄造機應無異常及損壞情況，特別是鋼絲 應完好無損。